Nach einer sechswöchigen intensiven Umbauphase nahmen die rund 5.000 Mitarbeiter der Fahrzeugfertigung wieder die Serienproduktion auf. „Wir haben die umfangreichen Struktur- und Umbaumaßnahmen voll im Zeitplan und ohne Komplikationen erfolgreich abgeschlossen“, sagt Werkleiter Robert Engelhorn. Damit beginnt für das Stammwerk des Automobilherstellers eine neue Ära. „Unser Werk ist jetzt in der Lage, Fahrzeuge mit Diesel-, Benzin-, Hybridantrieb und den vollelektrischen BMW i4 auf derselben Linie zu fertigen.“
Für den gesamten Aus- und Umbau hat die BMW Group rund 200 Millionen Euro investiert. Bereits in den Jahren 2015 bis 2018 flossen im Zuge des Anlaufs des BMW 3er rund 700 Millionen Euro in das Stammwerk, unter anderem in eine neue ressourcenschonende Lackiererei und den erweiterten Karosseriebau. Besonders herausfordernd gestalteten sich in den zurückliegenden Wochen die Umbau- und Installationsmaßnahmen aufgrund der beengten Strukturen in den Produktionshallen. Auf engstem Raum mussten bisherige Anlagen entfernt, neue Anlagen installiert und in Betrieb genommen werden. Deshalb setzten die Technologieexperten bereits in der Planungsphase digitale Tools ein und simulierten im Vorfeld des Umbaus zukünftige Bandabschnitte, Anlagenkonzepte und Fertigungsprozesse mittels Virtual Reality. „Somit nutzen wir die begrenzten Flächen in unserem Werk optimal aus und wissen exakt, welche Prozesse angepasst werden müssen“, erläutert Engelhorn. Hierbei floss auch die Expertise der Fertigungsmitarbeiter ein. Mithilfe von VR-Brillen erhielten die Mitarbeiter vorab eine klare Vorstellung von ihrem künftigen Arbeitsschritt und lieferten wertvolles Feedback hinsichtlich der Ergonomie und des optimalen Prozessablaufs.
Im Karosseriebau gelang dem Werk München ein Musterbeispiel für intelligente und effiziente Integrationsleistung. Denn der Großteil der für den BMW i4 erforderlichen neuen Fertigungsprozesse kann mit den bestehenden Produktionsanlagen dargestellt werden. Zusätzliche Anlagen erfordern lediglich die Bodengruppe und der Hinterbau des BMW i4, die sich von konventionellen Architekturen vor allem aufgrund des Elektroantriebs und der Hochvoltbatterie unterscheiden. Um die rund 550 Kilogramm schwere Batterie in die Karosserie einzubauen, dient eine neue vollautomatische Batteriemontage. Die Anlage überprüft bei der Anlieferung der Batterie selbstständig und mithilfe eines Kamerasystems die korrekte Position auf dem Förderband. Der Transport der Batterie zum Montageort erfolgt, genauso wie das Verschrauben an der Karosserie, vollautomatisch.
Darüber hinaus wurden für den BMW i4 eine neue Elektro-Hängebahn und im Fahrzeug-Finish robuster konstruierte Förderbänder installiert. „Der Umbau in der Montage ist der umfangreichste in der Historie des Werks München“, betont Robert Engelhorn.
Aufgrund der stetig steigenden Zahl an Fahrerassistenzsystemen, Sicherheitsausstattungen und Connectivity-Features erhöht sich auch die Komplexität, sämtliche Innovationen und Technologien in den Fahrzeugen im Rahmen des Fertigungsprozesses einer Funktionsprüfung zu unterziehen. Um den wachsenden Qualitätsanforderungen gerecht zu werden, setzt das Werk München verstärkt auf digital vernetzte Produktions- und Prüfanlagen. Zudem unterstützen zahlreiche Digitalisierungslösungen und vernetzte Smart Systems die komplexen Logistik- und Produktionsprozesse.
Natürlich stand in den zurückliegenden Wochen die Integration des BMW i4 in die bestehenden Produktionsanlagen im Fokus der Umbaumaßnahmen. Darüber hinaus bereitete das Werk seine Anlagen und Prozesse auf die Serienfertigung des BMW M3 vor, der künftig ebenfalls auf derselben Linie gefertigt wird. Somit besitzt das seit 1922 bestehende Stammwerk künftig mit dem BMW i4, der BMW 3er Limousine, dem BMW 3er Touring – beide mit Verbrennungsmotoren und Hybridantrieb – sowie dem neuen BMW M3 ein breit gefächertes Produktportfolio. Es stellt damit sowohl seine hohe Flexibilität als auch die außerordentlichen Kompetenzen seiner Mitarbeiter eindrucksvoll unter Beweis.
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