Ultra-leichte Fahrzeugstruktur macht elektrischen Stadtflitzer preiswert und sicher

///Ultra-leichte Fahrzeugstruktur macht elektrischen Stadtflitzer preiswert und sicher

Ultra-leichte Fahrzeugstruktur macht elektrischen Stadtflitzer preiswert und sicher

Im EU-Projekt URBAN-EV ist ein preiswertes und sicheres zweisitziges Elektromobil mit super leichter Fahrzeugarchitektur entwickelt worden. Maßgeblich beteiligt war das Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF.

Die Herausforderung bei der Fahrzeugentwicklung bestand darin, die hohen geltenden Standards für den Insassenschutz mit guten Leistungsdaten für den Fahrbetrieb zu vereinen. Das funktioniert nur mit konsequentem Leichtbau.

Die Herausforderung für die Wissenschaftler des Fraunhofer LBF bestand darin, ein durchgängiges Konzept zur Betriebsfestigkeitsbewertung ausgesuchter Komponenten und Baugruppen zu entwickeln und umzusetzen.

»Für kleine Elektrofahrzeuge sind bislang wenige Bemessungsdaten für eine Betriebsfestigkeitsbewertung verfügbar. Wenn die Lebensdauerabsicherung kritischer Fahrzeugkomponenten in den Prozess der Fahrzeugentwicklung integriert werden soll, ist es deshalb wichtig, die Betriebsfestigkeitsversuche durch numerische und experimentelle Spannungsanalysen zu validieren«, erklären Dr. Klaus Lipp, der Gesamtprojektleiter, und Dr. Thorsten Voigt, der die Bauteilversuche am Fraunhofer LBF betreute.

Leichte und stabile Rahmenstruktur bringt Sicherheit

Einen wesentlichen Beitrag zur Masseeinsparung in dem Zweisitzer leistet eine neu entwickelte leichte und stabile Rahmenstruktur. Sie besteht aus Aluminium-Leichtbauprofilen, die über Knotenteile aus Magnesiumguss miteinander verbunden sind.

Dazu entwickelte der Projektpartner PST in Alzenau die Electro Magnetic Puls Technology EMPT, ein berührungsloses Verfahren zum Fügen elektrisch leitfähiger Materialien, weiter. Das Verfahren hat den Vorteil, dass sich damit, im Gegensatz zum Schweißen, auch verschiedene Materialien miteinander verbinden und technologische Nachteile vermeiden lassen, die beispielsweise beim Kleben auftreten.

Die mit dieser Technologie am Fahrzeug gefügten Teile untersuchten die Darmstädter Forscher auf ihr Festigkeitsverhalten im Fahrbetrieb.

In Voruntersuchungen dieser so genannten Crimp-Verbindungen konnten die LBF-Wissenschaftler nachweisen, dass diese die im Betrieb auftretenden zyklischen Beanspruchungen zuverlässig ertragen können.

Als hoch beanspruchte Komponente der Rahmenstruktur mit Crimp-Verbindung unterzog das Forscherteam den A-Knoten Lebensdaueruntersuchungen unter kombinierter Biege- und Torsionsbeanspruchung mit konstanten und variablen Amplituden.

Dabei kam ein LBF-eigenes standardisiertes Lastprogramm zum Einsatz. Die Versuche bestätigten die guten Ergebnisse der Lebensdaueruntersuchungen an den gecrimpten Proben.

Abschließend beim Projektpartner Cidaut in Spanien vorgenommene Crashtests mit dem Elektrofahrzeug bestätigten die Zuverlässigkeit dieser Verbindungen.

Optimierungspotenzial erkannt

Neben der Rahmenstruktur bezogen die LBF-Wissenschaftler auch die klappbare Hinterachse des Zweisitzers in die Lebensdaueruntersuchungen ein. Im Fokus standen dabei der Längslenker der Achse und das Modul einer Halbachse.

»Die Herausforderung aller Betriebsfestigkeitsuntersuchungen bestand darin, ein durchgängiges Konzept zur Betriebsfestigkeitsbewertung für die betrachteten Bauteile zu erstellen. Dazu gehört, relevante Lastrichtungen festzulegen, geeignete Lastdaten bereitzustellen, Maßnahmen zur Versuchszeitverkürzung abzuleiten sowie eine Lebensdauerabschätzung vorzunehmen«, so Dr. Voigt.

Aufgrund des Einsatzes korrosionsempfindlicher Leichtbaumaterialien waren auch Umwelteinflüsse mit zu berücksichtigen. Die Wissenschaftler konnten zeigen, dass der Längslenker seitlich einwirkende Sonderlasten sicher ertragen kann. Versuche am Halbachsmodul offenbarten weiteres Optimierungspotential an der konstruktiven Gestaltung der Baugruppe.

http://www.urban-ev.eu

2019-05-22T10:37:55+02:0022/05/2019|Materials Engineering|

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